加工液的未来发展趋势和使用要求

　　在近期，与诸多客户现场与客户方负责人沟通交流中，今天就对加工液的未来发展趋势和使用要求阐述一下个人的看法和观点。

 

　　现如今加工行业的附加值越来越低，加工费用的逐步压缩造成加工商的单个工件利润大幅度降低。为了维持企业的盈利，加工企业在无法获得高利润率的情况下只有提高加工效率，降低加工成本。

 

　　提高加工效率的最直接的方法就是提高设备转速、增加进刀量,降低直接成本的方式就是减少加工液用量。然而这一系列措施对加工液又会带来新的要求。

 

　　设备转速提高以后要求加工液在保证润滑性能的前提下具有更好的渗透性和散热性。普通乳化液的润滑性能可以到达要求，但是其渗透性和散热性能却达不到要求。经常遇到客户说，同样进刀量，之前3000-4000转乳化液使用的效果很好，现在转速提高到8000-12000后，使用过程中加工液的温度上升，粘刀的频率成倍上升,工件加工过程中声音明显增大，出现刀痕，精度误差增大，加工液消耗量增大等等问题。

 

　　增加进刀量意味着加工负荷的增加，要求产品具有足够的润滑性能来保证刀具切割过程的顺畅进行。增加进刀量的同时也会带来很多问题。刀具消耗量增加，油性产品油雾增加、水性产品可能会造成腐败速度加快，加工液的消耗量增加，工件精度下降等等情况。

 

　　降低加工成本就意味着减少加工消耗，从加工液角度上来说就是减少加工液的使用量。同等的加工条件，如何去减少加工消耗量？现在在批量加工中最有效直接的方式就是采用集中供液替代原始的单机供液系统。集中供液系统对于有一定数量的机台来说可以明显的提高加工液的使用效率，并且维护成本也会下降很多。但是从加工液本身来说，集中供液系统无论是开放式还是封闭式都对加工液有一定的要求。开放式要求加工液的抗污染性能优异，同时对过滤系统要求较高。封闭式管路对加工液的沉降性，抗杂油性能，生物稳定性要求很高。因为集中供液如果产生腐败变质现象，相对于单机来说会造成更大的损失。

 

　　综合目前的主要加工要求，对未来加工液的使用要求，我们可以看出加工液的未来发展趋势和发展方向是什么。润滑好，渗透好，散热好，生物稳定性好。考虑到越来的越严格的环保要求，加工液的环保性要求也在不断的提高，传统的S、P、Cl极压挤在很多工艺中被要求不准使用。要求加工过程中残留尽可能的少，保持工件和机台的干净整洁。工序间直接用加工液防锈，要求加工液防锈性能好。操作人员的健康要求，要求加工液的刺激性小。综合情况考虑，未来发展的方向为低含油量的半合成产品和高性能全合成产品。半合成产品中油的作用更多是起到溶解部分油溶性添加剂的作用，使用一些合成酯类，聚醚类作为主润滑体系，使用醚类的乳化剂防止粘结现象，多碳酸类防锈剂替换磺酸盐类。全合成产品可以借鉴米拉克龙现在有技术，以镶嵌式聚醚作为主润滑体系，配合合成酯类和多碳酸类防锈剂，即能得到优异的润滑效果，又可获得良好的散热沉降性能，同时加工液体也非常稳定。

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